{"id":484,"date":"2020-09-21T19:34:45","date_gmt":"2020-09-21T19:34:45","guid":{"rendered":"https:\/\/www.kitzigs.de\/?page_id=484"},"modified":"2022-07-20T20:05:36","modified_gmt":"2022-07-20T20:05:36","slug":"sulitjelma-2","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.kitzigs.de\/?page_id=484","title":{"rendered":"Sulitjelma"},"content":{"rendered":"\t\t
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“Herr Knudsen, … der die Gruben und H\u00fctten, H\u00e4user, Schule, Kirche, Eisenbahn und Schiffe ctr. geschaffen hat und mit Recht der \u201eKaiser von Sulitjelma\u201c genannt wird.” <\/b>Zitiert von zeitgen\u00f6ssischer Quelle: s.Link<\/em><\/a><\/h2>

\u00a0<\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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“Sulitjelma ist bekanntlich einer der h\u00f6chsten Berggipfel Skandinaviens in Norwegen in der N\u00e4he der schwedischen Grenze und etwas n\u00f6rdlich des 67. Breitengrades. Die Natur hier oben ist gro\u00dfartig. Langvand, an dessen Strand sich die B\u00fcrogeb\u00e4ude des Unternehmens, die Wohnh\u00e4user der Beamten, die W\u00e4schereien und die H\u00fctten befinden, ist au\u00dfergew\u00f6hnlich landschaftlich reizvoll. Es ist 12 km lang und 0,5 bis 1 km breit und liegt 130 Meter \u00fcber dem Meeresspiegel, w\u00e4hrend der h\u00f6chste Gipfel des Sulitjelma-Berges eine H\u00f6he von 1.880 Metern erreicht. Der ewige Schnee auf den Berggipfeln und die Gletscher, die sie bedecken, sind die Quelle einer gro\u00dfen Menge Fl\u00fcsse, die in der N\u00e4he des Berges ins Wasser flie\u00dfen, wodurch sie gro\u00dfe und stattliche Wasserf\u00e4lle bilden.”<\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Dieses Zitat ist nicht einem Reisef\u00fchrer entnommen, sondern einer Firmeninformation der “Sulitelma Aktiebolag” von 1906.<\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Aus den “Erinnerungen”:<\/a><\/h3>

“Im Juli (1897) bat ich die Gesch\u00e4ftsleitung dann um einen einw\u00f6chigen Urlaub und reiste mit Mutter nach Sulitjelma, wo ich die Erzvorkommen und den Zustand der Gruben und der Anlage genau studierte. Dabei stellte ich fest, dass das hier etwas Gro\u00dfes war, aber es gab viel zu tun und zu korrigieren.”<\/h4>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Und hier in Sulitjelma machte er seine bedeutendste Entdeckung: den Knudsen Prozess bzw. Knudsen Konverter.<\/b><\/h2>

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Sulitjelma 1897-1908 <\/b><\/span>von\u00a0Frode S\u00e6land<\/em><\/h3>

W\u00e4hrend Knudsen\u2019s 12 Jahre langer Zeit als Vorsitzender durchlief Sulitjelma eine abenteuerliche Entwicklung. 1897 wurden 66.000 Tonnen Roherz produziert, mit einer durchschnittlichen Anzahl von 620 Arbeitern. Zehn Jahre sp\u00e4ter, 1907, wurden 232.000 Tonnen Roherz produziert mit einer durchschnittlichen Anzahl von 1721 Arbeitern. \u201eSulitjelma Aktiengesellschaft\u201c wurde unter Knudsens F\u00fchrung ein bedeutendes Bergwerk, ein technologischer Pionierbetrieb und der gr\u00f6\u00dfte Industriebetrieb Norwegens.<\/span><\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Konsul Persson, Besitzer und Leiter des Kupferwerks in Helsingborg (Helsingborg kopparverk), sicherte sich im Jahr 1886 das Besitzrecht an den Gruben in Sulitjelma mit der Absicht, einen stabilen norwegischen Lieferanten f\u00fcr die gro\u00dfe Superphosphat- und Schwefels\u00e4urefabrik zu bekommen, welche er in Regie des \u201eSk\u00e5nska Superphosphat- und Schwefels\u00e4urefabrikunternehmens\u201c in Helsingborg etablierte. Das Unternehmen \u00fcbernahm 1889 die Gruben in Sulitjelma und f\u00fchrte umfassende Untersuchungsarbeiten weiter. 1891 wurde das Bergbauunternehmen \u201eSulitjelma Aktiengesellschaft\u201c (Sulitjelma Aktiebolag), mit Hauptsitz in Helsingborg, gegr\u00fcndet. Es wurde im gro\u00dfen Stil mit dem Ausbau des Transportnetzes begonnen, mehrere Hauptgruben wurden in Betrieb genommen; in Fagerlid wurden Scheidewerk, Schmelzh\u00fctte und Kraftwerk gebaut, und eine Bergbaugemeinde wurde errichtet.<\/h3>

\u201eSulitjelma Aktiengesellschaft\u201c vertrieb zwei Produkte; reinen Kies oder Exportkies, und ab dem Jahre 1896 sogenanntes Bessemerkupfer oder Kupferkonzentrat. Vom produzierten Exportkies ging fast alles an schwedische und d\u00e4nische Schwefels\u00e4urefabriken zur Herstellung von Schwefels\u00e4ure und Sulfidlauge.<\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Knudsen\u2019s Beitrag in Sulitjelma kann durch n\u00e4here Betrachtung des Vorgehens in Scheidewerk und Schmelzh\u00fctte beleuchtet werden. Das Scheiden des Erzes begann mit der Trennung oder manuellen Sortierung, welche im Scheidehaus bei den einzelnen Gruben erfolgte. Das Erz wurde in drei Kategorien eingeteilt: reiner Kupferkies, reiner Schwefelkies und Mischerz. <\/span><\/h3>

Der Kupferkies wurde zum R\u00f6sten und Schmelzen in die Schmelzh\u00fctte gebracht, w\u00e4hrend der Schwefelkies ohne weitere Aufarbeitung nach Helsingborg exportiert wurde. Das Mischerz wurde in der W\u00e4scherei behandelt, wo Schwefelkies, Kupferkies und Gestein heraus gesondert wurden. Der Kupferkies oder das H\u00fcttenerz bestand aus Kupfer, Eisen und Schwefel (CuFeS2), und Ziel der weiteren Bearbeitung war es, den Schwefel und das Eisen zu entfernen. Der erste Teil dieses Prozesses war das R\u00f6sten des Erzes. <\/span><\/h3>

Das R\u00f6sten zielte darauf ab, den Schwefelinhalt zu reduzieren, sowie einen Teil des Eisens zu oxidieren. Das Erz wurde auf aufgeh\u00e4uften Birkenholzscheiten ger\u00f6stet. Der zweite Teil des Prozesses war das Schmelzen des ger\u00f6steten Gutes in einem Schmelzofen, und die Produktion von Kupferstein. Das Schmelzen erfolgte in einem Wasserkappeofen oder einem sogenannten \u201eWaterjacket\u201c- Ofen, einem wassergek\u00fchlten Schachtofen, welcher durch die Verbrennung von Kohle oder Koks aufgew\u00e4rmt wurde. Die fl\u00fcssige Masse aus dem Ofen wurde in einen gr\u00f6\u00dferen Beh\u00e4lter \u00fcberf\u00fchrt, wo sie sich in der schwerere Kupferstein, welches zu Boden sank, und eine leichtere Schlacke, die nach oben stieg, trennte.<\/span><\/h3>

Der Kupferstein enthielt ca. 35-40% Kupfer. 1897, zehn Jahre nach dem Kupferwerk in R\u00f8ros, f\u00fchrte man in Sulitjelma das Bessemer-Verfahren in der Schmelzh\u00fctte ein. Dieses ersetzte die drei folgenden Vorg\u00e4nge mit dem Kupferstein, welche alle die Zufuhr von Energie in Form von W\u00e4rme voraussetzten. Das Bessemer-Verfahren erfolgte in einem Bessemer-Konverter in zwei Stufen. Im ersten Schritt, dem sogenannten Schlackenblasen, entfernte man das Eisen im Kupferstein. Der fl\u00fcssige Kupferstein wurde in einen Konverter \u00fcberf\u00fchrt, und falls der Quarzanteil in der Schmelzmasse nicht hoch genug war, wurde extra Quarz hinzugef\u00fcgt. Durch das Blasen von Druckluft in das Schmelzbad wurde das Eisen an den Sauerstoff in der Luft, und Sauerstoff und Silizium im Quarz gebunden, und es stieg als Schlacke an die Oberfl\u00e4che. Die Schlacke wurde ausgegossen, und eine Mischung aus Kupfer und Schwefel, genannt Wei\u00dfmetall, blieb \u00fcbrig.<\/span><\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Der n\u00e4chste Schritt war die Entfernung von Schwefel, das sogenannte Kupferblasen, wobei Druckluft durch das Wei\u00dfmetall geblasen wurde. Der Schwefel verband sich mit dem Sauerstoff und verdampfte als Schwefelrauch (SO2). Das Endprodukt in diesem Prozess war Blisterkupfer mit einem Kupfergehalt von ca. 99%. Der Rest waren Gold, Silber, sowie geringe Reste an Eisen, Schwefel und Sauerstoff. Ab dem Jahr 1897 wurde in Sulitjelma Blisterkupfer produziert, nachdem das Bessemer-Verfahren in der Schmelzh\u00fctte in Fagerli eingef\u00fchrt worden war. Die alte Schmelzh\u00fctte aus Holz von 1894 brannte 1898 ab, und eine neue und gr\u00f6\u00dfere Schmelzh\u00fctte aus Stein wurde 1899 erbaut. Diese hatte vier Kupferstein\u00f6fen und zwei Bessemer-Konverter. <\/span><\/h3>

Die Entwicklung des H\u00fcttenbetriebes in Sulitjelma wurde zu Knudsen\u2019s Herzenssache. Ein gr\u00f6\u00dfer werdendes Problem waren steigende Produktionskosten in der Schmelzh\u00fctte. Man verbrauchte gro\u00dfe Mengen Koks zur Schmelzung des Kupfersteins, und der Kokspreis stieg. Knappheit an Brennstoff und fallende Kupferpreise machten Einsparungen notwendig. Knudsen begann mit den ersten Experimenten in der Schmelzh\u00fctte im Jahr 1902. Sein Gedanke war, das Vorschmelzen des Erzes im Schachtofen, bei dem viel Koks verbraucht wurde, durch das Schmelzen in einem beweglichen Konverter zu ersetzen, bei welchem der Schwefel und das Eisen des Erzes das Brennmaterial bildeten. Diese Methode hatten bereits andere ausprobiert, wie John Holloway in England in den 1870er Jahren, jedoch mit schlechtem Ergebnis. In seinem speziell geformten Ofen von sieben Tonnen gelang es Knudsen, den Prozess mit einem Koksverbrauch von nur 1 bis 1,5% durchzuf\u00fchren. Eines der Probleme auf die er stie\u00df, war dass die Ofenverkleidung aus gew\u00f6hnlichem feuerfestem Ziegel mit dem Schmelzbad reagierte, und innerhalb kurzer Zeit korrodierte. Durch die Verwendung vom Magnesit hielt die Verkleidung l\u00e4nger. Es zeigte sich auch, dass der Stein bei den D\u00fcsen zur Luftzufuhr in St\u00fccke geschlagen wurde. Dieses wurde durch die Anschaffung neuer Kompressoren gel\u00f6st, welche einen h\u00f6heren Luftdruck bei der Einblasung in den Knudsen-Ofen gew\u00e4hrleisteten. Auch die Abk\u00fchlung der geschmolzenen Masse bei den Luftd\u00fcsen war ein Problem. Dieses wurde durch eine Modifizierung der oberen Form des Ofens, sowie dem Gebrauch von reduziertem Unterdruck in der komprimierten Luft, gel\u00f6st. Bis zum Jahre 1904 war man zu einem Prozess und einem spezialgebauten Knudsen-Ofen gekommen, welche zufriedenstellend wirkten. Es wurden die n\u00f6tigen \u00c4nderungen in der Schmelzh\u00fctte vorgenommen, und ein neuer Pyritofen von 12 Tonnen mit Kippmaschinerie und gro\u00dfem Kompressor wurde bestellt. 1905 war die Ausstattung an ihrem Platz und in Betrieb. 1906 wurde ein neuer und gr\u00f6\u00dferer Pyritkonverter von 25 Tonnen installiert. Die Pyritschmelzung, oder Knudsen-Prozess, reduzierte Koks- und Zeitverbrauch, und gab eine h\u00f6here Kupferausbeute. Zeitersparnis in der gleichen Kategorie wie \u201eZinsgewinn\u201c, Knudsen zufolge. Und die totalen Schmelzkosten waren nur ein Drittel der Kosten f\u00fcr das R\u00f6sten und Vorschmelzen im Schachtofen.<\/span><\/h3>

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Der <\/span>Knudsen-Prozess ersetzte sowohl das zeitaufw\u00e4ndige R\u00f6sten, als auch das kostenintensive Schmelzen von Kupferstein. Das n\u00e4chste Problem war, wie man eine arme Schlacke erzeugen konnte. Es zeigte sich, dass der Kupfergehalt in der Schlacke zu hoch war. Zuerst versuchte man, die fertigbehandelte Schmelzmasse aus dem Knudsen-Ofen in einen Flammenofen, welcher 1906 gebaut wurde, zu \u00fcberf\u00fchren. Die Masse wurde hier eine Zeit lang fl\u00fcssig gehalten, um besser die Schlacke vom Kupferstein trennen zu k\u00f6nnen. Der Flammenofen wurde im Jahr darauf au\u00dfer Betrieb genommen, weil der Betrieb zu teuer wurde und h\u00e4ufige Reparaturen n\u00f6tig waren. Stattdessen wurde die Schlacke in Schlackengef\u00e4\u00dfe aus Gusseisen gegossen, welche Schlacke und Kupferstein besser trennten. Die Gef\u00e4\u00dfe mit dem Kupferstein wurden in den Manh\u00e8s-Konverter entleert, woraufhin man direkt \u201eKupfer blasen\u201c konnte; d.h. den zweiten Teil des Bessemer-Verfahrens durchf\u00fchren konnte.<\/span><\/h3>

In der Schmelzh\u00fctte wurde Kupferstein aus der Pyritschmelzung zu Blisterkupfer mit 99,20% Cu weiterverarbeitet. In Sulitjelma, wo das Erz einen relativ geringen Kupferanteil hat, arbeitete man daf\u00fcr, einen reichen Kupferstein zu bekommen, welches f\u00fcr das Bessemer-Verfahren geeignet war, und man behielt deshalb beide Prozesse in der Schmelzh\u00fctte.<\/span><\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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D<\/span>irektor Knudsen stand auch f\u00fcr eine wichtige Erweiterung des Scheidewerkes. Das niedrigprozentige Kupfererz, welches nach der Trennung von Hand \u00fcbrig blieb, wurde im Walzwerk zerkleinert, und ging danach zu den Setzmaschinen, Waschtischen und Spitzk\u00e4sten. Obwohl die W\u00e4scherei in Sandnes \u201eerstklassig konstruiert, gut arbeitend und von ausgezeichneter technischer F\u00e4higkeit und Sorgf\u00e4ltigkeit\u201c war, war der Verlust von Kupfer im Abgang der Nassscheidung sehr hoch. Dieses beruhte darauf, dass der Kupferkies lose und spr\u00f6de in seiner Konsistenz war. Der Abgang enthielt wohl 1% Kupfer, gro\u00dfe Mengen Schwefelkies und etwas Magnetit, und wurde in Wasser zu verd\u00fcnntem Schlamm. <\/span><\/h3>

Um Kupfer aus diesem Schlamm zu gewinnen, wurde 1909 eine Elmore-Anlage mit 12 Apparaten gebaut. Elmores Vakuumprozess war die erste Sulfidflotation mithilfe von \u00d6l. Die Vakuumflotationsmaschine der Br\u00fcder Elmore wurde 1904 patentiert. Der Prozess beruhte in aller Einfachheit darauf, dass das Innere der Maschine unter Vakuum gesetzt wurde. Die Tr\u00fcbe wurde durch ein zentrales Rohr in die Maschine gesaugt. Mit einer Saugh\u00f6he von sechs Metern wurde die in der Tr\u00fcbe gel\u00f6ste Luft als Blasen ausgeschieden. Die Blasen mit aerophilen Mineralien wurden durch die Tr\u00fcbe in einen \u00dcberlauf angehoben. Um die Maschine unter Vakuum zu halten, ging der \u00dcberlauf durch ein neun Meter langes Fallrohr, in der Regel unter Wasser abgesenkt. Die Geb\u00e4ude f\u00fcr diese Art von Anlage waren gerne \u00fcber 15 Meter hoch. Die Anlage in Sulitjelma war die gr\u00f6\u00dfte Elmore-Anlage in Europa, und die am l\u00e4ngsten in Betrieb gehaltene (bis 1920). Mit dieser Anlage konnte alter Abgang verwendet, und Abgang von der Hauptw\u00e4scherei ausgenutzt werden. Auf der Grundlage von Abgang und Schlamm wurde niedrigprozentiges (von 6 bis 11%) Kupferkonzentrat produziert. Dieses wurde entweder exportiert oder in der H\u00fctte eingeschmolzen. Mit dem feink\u00f6rnigen Elmore-Konzentrat bekam man ein neues Produkt zur Schmelzung in der H\u00fctte. Das Elmore-Konzentrat konnte dem Knudsen-Ofen nicht direkt zugef\u00fchrt werden, sondern musste vor dem Schmelzen ger\u00f6stet werden. Es wurde eine Anlage zur Brikettierung des Konzentrats angeschafft, und die Briketts sollten dann im Knudsen-Ofen behandelt werden, aber das funktionierte nicht wie gewollt. Der Ingenieur Jens Westly, Chef der Schmelzh\u00fctte in Sulitjelma, erfand dann eine eigene Methode zur direkten Einblasung von trockenem Elmore-Konzentrat in die Schmelzmasse im Ofen. Die Elmore-Anlage wurde nach und nach zu 18 Aggregaten ausgeweitet, und ab 1910 gewann die Elmore-W\u00e4scherei ca. 1000 Tonnen Kupfer im Jahr aus Abgang der W\u00e4scherei, welcher sonst als wertlos angesehen worden w\u00e4ren. Die Elmore-Anlage stand f\u00fcr ein modernes Vorgehen von marginaler Mineraliengewinnung und fortschrittlicher Industrialisierung des Scheideprozesses. <\/span><\/h3>

Knudsen hatte mehrere Weltpatente auf seinen Prozess (Pyritschmelzung) und den Knudsen-Konverter, und verdiente Geld damit. Aber auch in Sulitjelma stand er f\u00fcr forcierten Energieausbau, um elektrische Energie f\u00fcr alle Betriebszwecke in den Gruben, neuen Scheidewerken, H\u00fctten und Werkst\u00e4tten bekommen zu k\u00f6nnen.<\/span><\/h3>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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“Herr Knudsen, … der die Gruben und H\u00fctten, H\u00e4user, Schule, Kirche, Eisenbahn und Schiffe ctr. geschaffen hat und mit Recht der \u201eKaiser von Sulitjelma\u201c genannt wird.” Zitiert von zeitgen\u00f6ssischer Quelle: s.Link   “Sulitjelma ist bekanntlich einer der h\u00f6chsten Berggipfel Skandinaviens in Norwegen in der N\u00e4he der schwedischen Grenze und etwas n\u00f6rdlich des 67. Breitengrades. 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